Atualmente, a maior parte da produção Fender vem de duas fábricas principais: Corona, na Califórnia, e Ensenada, no México. Este segundo centro de produção, situado a cerca de 100 km da fronteira com os Estados Unidos, é responsável pelas séries Standard, Special Edition, Deluxe, Classic, Road Worn e também pela maioria dos amplificadores a válvulas da lendária marca. Fomos até lá assistir ao nascimento de algumas dessas ferramentas que nos fazem sonhar.
Logo de início, a fábrica impressiona. Um corredor muito longo é ladeado por grandes edifícios onde se encontram as linhas de montagem, decorados com enormes cartazes de guitarras produzidas ali mesmo. Por baixo, palavras que resumem a filosofia local: Pasion, Persona, Comunicacion, Excelencia, Liderazgo, Inovacion, Respeto (paixão, humanidade, comunicação, excelência, liderança, inovação, respeito). Mas não são apenas palavras. O ser humano está de fato no centro do processo, bem longe das caricaturas de sweatshops que poderíamos imaginar. Cada funcionário pode ocupar dois ou três postos diferentes para evitar a repetição entediante no estilo de Tempos Modernos. Cada jornada de trabalho termina com um exercício coletivo de alongamento muscular, e a fábrica organiza regularmente eventos de team building como churrascos ou torneios de futebol. Para completar, a praia fica a apenas 100 metros – nada mau para terminar o dia. Claro, nem tudo é perfeito: a fábrica continua sendo uma fábrica, barulhenta e com o ar carregado de poeira e serragem.
Válvulas e soldagem
A nossa visita começa pelo departamento de amplificadores. Desde a sua abertura, em 1989, a fábrica de Ensenada foi reorganizada para uma produção mais lógica. No setor de amplis, isso significa que os gabinetes e a montagem final ficam no rés-do-chão, enquanto a eletrónica é tratada no primeiro andar. Também por uma questão de racionalização, os pickguards completos (já com captadores e potenciômetros) são fabricados nesse mesmo andar – o verdadeiro reino da soldagem! Uma máquina Panasonic coloca todos os componentes do amplificador numa placa PCB (exceto raríssimos componentes que só podem ser colocados manualmente). Depois, outra máquina aplica uma camada de estanho para efetuar as soldas. Mais uma vez, a intervenção humana é necessária para retirar o excesso de solda e descartar as placas que precisam de correção. As placas PCB são então verificadas com osciloscópio, já com as válvulas instaladas. As válvulas, claro, foram previamente testadas para evitar microfonia, e vêm da Checoslováquia, da China ou da Rússia, dependendo dos fornecedores.
O canto do Eddie
Com a placa terminada e testada, ela é colocada num gabinete que foi preparado no rés-do-chão. Os gabinetes são cortados, colados, lixados à mão e depois cobertos de tweed ou tolex (eles passam de posto em posto sobre uma esteira rolante). Uma vez que o ampli esteja pronto, ele é testado em volume máximo numa cabine insonorizada (um funcionário passa gravações de guitarra pelo ampli, regulando os diferentes controles). Em seguida, são adicionados o manual de instruções, a capa e, se houver, o footswitch. Por fim, tudo é embalado, pronto para chegar à sua loja favorita. Assim são montados todos os amplificadores das séries Hot Rod (Blues Junior, Deluxe…), Supersonic, Vintage Reissue (65 Princeton, 65 Deluxe…) e também as edições limitadas FSR. Os gabinetes dos amplificadores cuja eletrónica é feita nos Estados Unidos (como a série Clapton ou o Bandmaster 57) também vêm de Ensenada, já que nenhum gabinete é fabricado em Corona. Finalmente, os amplificadores EVH (a marca de Eddie Van Halen) são montados nesta mesma fábrica, mas contam com uma linha de montagem própria, menor e reservada apenas aos funcionários mais experientes.
Um braço de obra
Essa separação também vale para as guitarras, já que as Charvel, Jackson e EVH mexicanas são feitas numa oficina menor, principalmente porque algumas exigem competências específicas, como as EVH Wolfgang com bindings. Os braços e os corpos são preparados em duas partes separadas da fábrica. De um lado, os braços são cortados, furados (para o truss rod e as tarraxas), equipados e lixados até a forma definitiva. As escalas em jacarandá são coladas aos braços em bordo e colocadas sob prensa por 20 minutos. Os trastes são posicionados manualmente e depois fixados na madeira. Os braços passam então por uma máquina de secagem para evitar que os trastes se soltem durante o transporte. Os furos para os marcadores da escala são feitos um a um com furadeira de coluna – um exemplo típico de processo que poderíamos imaginar automatizado, mas que continua confiado às mãos humanas.
Corpo a corpo
Os corpos, por sua vez, são cortados, lixados grosseiramente numa lixadeira de cinta e depois finalizados à mão. Uma parte da oficina é reservada para o lixamento das séries Lacquer Finish, devido à grande fragilidade do seu verniz. Depois da aplicação dos vernizes, uma máquina de raios UV acelera a secagem (lembrando que a madeira já tinha sido seca num grande forno antes da montagem). Alguns acabamentos mais recentes (como a caveira sobre fundo vermelho da Charvel Warren DeMartini Blood and Skull) tornaram-se possíveis graças a uma nova máquina que imprime diretamente sobre os corpos. Outros (como a pele de cobra da Charvel Warren DeMartini Snake) são feitos com aerógrafo, num processo totalmente manual (cada acabamento é, portanto, único) e que leva quase uma hora de trabalho.
A montagem final
As duas partes, braço e corpo, encontram-se finalmente no fim da linha de produção, e as guitarras recebem então a sua eletrónica. Todas são testadas, reguladas e ajustadas antes de serem embaladas e atravessarem o Atlântico (se forem guitarras destinadas à Woodbrass!). De forma geral, ficámos impressionados com a quantidade de operações feitas manualmente em Ensenada, numa fábrica que lembra muito as fotos da primeira fábrica Fender em Fullerton. E as mexicanas de hoje serão as Vintage de amanhã? O certo é que os amplis e guitarras que saem diariamente das portas desta fábrica são feitos com o mesmo cuidado de antigamente.
